Rigid-flex deska: Preventivní opatření a řešení v hromadné výrobě

Rychlý rozvoj elektronického průmyslu vedl k širokému použití desek rigid-flex. Kvůli rozdílům v síle, technologii, zkušenostech, výrobním procesu, procesní schopnosti a konfiguraci zařízení různých výrobců jsou však problémy s kvalitou tuhých-flex desek v procesu hromadné výroby také odlišné.Následující Capel podrobně vysvětlí dva běžné problémy a řešení, které se vyskytnou při hromadné výrobě pružných tuhých desek.

V procesu hromadné výroby tuhých-flex desek je častým problémem špatné pocínování. Špatné pocínování může vést k nestabilitě

pájené spoje a ovlivňují spolehlivost produktu.

Zde jsou některé možné příčiny špatného pocínování:

1. Problém s čištěním:Pokud není povrch desky plošných spojů před pocínováním důkladně očištěn, může to vést ke špatnému pájení;

2. Teplota pájení není vhodná:pokud je teplota pájení příliš vysoká nebo příliš nízká, může to vést ke špatnému cínování;

3. Problémy s kvalitou pájecí pasty:nekvalitní pájecí pasta může vést ke špatnému cínování;

4. Problémy s kvalitou SMD součástek:Pokud kvalita podložek SMD součástek není ideální, povede to také ke špatnému pocínování;

5. Nepřesná operace svařování:Nepřesné svařování může také vést ke špatnému pocínování.

Abyste se těmto špatným problémům při pájení lépe vyhnuli nebo je vyřešili, věnujte prosím pozornost následujícím bodům:

1. Před cínováním zajistěte, aby byl povrch desky důkladně očištěn od oleje, prachu a jiných nečistot;

2. Kontrolujte teplotu a dobu pocínování: V procesu pocínování je velmi důležité kontrolovat teplotu a dobu pocínování. Ujistěte se, že používáte správnou teplotu pájení a proveďte příslušné úpravy podle pájecích materiálů a potřeb. Nadměrná teplota a příliš dlouhá doba může způsobit přehřátí nebo roztavení pájených spojů a dokonce i poškození tuhé ohebné desky. Naopak příliš nízká teplota a čas mohou způsobit, že pájený materiál nebude schopen zcela smáčet a difundovat do pájeného spoje, čímž se vytvoří slabý pájený spoj;

3. Vyberte vhodný pájecí materiál: vyberte spolehlivého dodavatele pájecí pasty, ujistěte se, že odpovídá materiálu desky rigid-flex a zajistěte dobré podmínky pro skladování a používání pájecí pasty.
Vybírejte vysoce kvalitní pájecí materiály, abyste zajistili, že pájecí materiály budou mít dobrou smáčivost a správný bod tání, aby mohly být rovnoměrně rozloženy a vytvořily stabilní pájené spoje během procesu pocínování;

4. Ujistěte se, že používáte kvalitní součástky náplasti a zkontrolujte rovinnost a potah podložky;

5. Školení a zlepšování dovedností při svařování, aby byla zajištěna správná metoda a čas pájení;

6. Kontrolujte tloušťku a stejnoměrnost cínu: zajistěte, aby byl cín rovnoměrně rozmístěn na pájeném místě, aby se zabránilo místní koncentraci a nerovnoměrnostem. K zajištění rovnoměrného rozložení a správné tloušťky pájecího materiálu lze použít vhodné nástroje a techniky, jako jsou pocínovací stroje nebo automatické pocínovací zařízení;

7. Pravidelná kontrola a testování: Pro zajištění kvality pájených spojů desky rigid-flex se provádí pravidelná kontrola a testování. Kvalitu a spolehlivost pájených spojů lze posoudit pomocí vizuální kontroly, tahové zkoušky atd. Najít a vyřešit problém špatného cínování včas, aby se předešlo problémům s kvalitou a poruchám v následné výrobě.

Nedostatečná tloušťka měděné díry a nerovnoměrné pokovení díry jsou také problémy, které se mohou vyskytnout při hromadné výrobě

tuhé-flex desky. Výskyt těchto problémů může ovlivnit kvalitu produktu. Následující analyzuje důvody a

řešení, která mohou způsobit tento problém:

Důvod:

1. Problém s předúpravou:Před galvanizací je velmi důležitá předúprava stěny otvoru. Pokud se vyskytnou problémy, jako je koroze, kontaminace nebo nerovnosti ve stěně otvoru, ovlivní to rovnoměrnost a přilnavost procesu pokovování. Ujistěte se, že stěny otvoru jsou důkladně vyčištěny, aby se odstranily veškeré nečistoty a oxidové vrstvy.

2. Problém formulace roztoku pokovování:Nesprávné složení roztoku pro pokovování může také vést k nerovnoměrnému pokovování. Složení a koncentrace pokovovacího roztoku by měly být přísně kontrolovány a upraveny tak, aby byla zajištěna jednotnost a stabilita během procesu pokovování.

3. Problém parametrů galvanického pokovování:parametry galvanického pokovování zahrnují hustotu proudu, dobu a teplotu galvanického pokovování atd. Nesprávné nastavení parametrů pokovování může vést k problémům s nerovnoměrným pokovováním a nedostatečnou tloušťkou. Zajistěte, aby byly nastaveny správné parametry pokovování podle požadavků produktu a proveďte nezbytná nastavení a monitorování.

4. Procesní problémy:Procesní kroky a operace v procesu galvanického pokovování také ovlivní jednotnost a kvalitu galvanického pokovování. Ujistěte se, že operátoři přísně dodržují procesní tok a používají vhodné vybavení a nástroje.

Řešení:

1. Optimalizujte proces předúpravy, abyste zajistili čistotu a rovinnost stěny otvoru.

2. Pravidelně kontrolujte a upravujte složení roztoku pro galvanické pokovování, abyste zajistili jeho stabilitu a jednotnost.

3. Nastavte správné parametry pokovování podle požadavků produktu a pečlivě je sledujte a upravujte.

4. Provádějte školení zaměstnanců za účelem zlepšení dovedností a povědomí o provozu procesů.

5. Zaveďte systém řízení kvality, abyste zajistili, že každý odkaz prošel přísnou kontrolou kvality a testováním.

6. Posílení správy a záznamu dat: zaveďte kompletní systém správy a záznamu dat pro zaznamenávání výsledků testů tloušťky mědi otvorů a jednotnosti pokovování. Prostřednictvím statistik a analýzy dat lze včas zjistit abnormální stav tloušťky mědi v otvoru a rovnoměrnosti galvanického pokovování a měla by být přijata odpovídající opatření k úpravě a zlepšení.

Výše uvedené jsou dva hlavní problémy špatného pocínování, nedostatečná tloušťka měděné díry a nerovnoměrné pokovení díry mědí, které se často vyskytují u desek s pevnou pružností.Doufám, že analýzy a metody poskytnuté Capelem budou užitečné pro každého. Pro další otázky týkající se desek plošných spojů se prosím obraťte na tým odborníků Capel, 15 let profesionálních a technických zkušeností s deskami s plošnými spoji doprovodí váš projekt.